مهدی مؤمن زاده امروز در گفت‌وگو با خبرنگار فارس در رابطه با الزامات مدیریت کاهش مصرف انرژی در فولاد مبارکه اظهار کرد: مدیریت مصرف انرژی یکی از اولویت‌های این شرکت است و انرژی الکتریکی مصرفی به دلیل رابطه مستقیمی که با بهای تمام شده تولید دارد؛ یکی از مهم‌ترین شاخص‌های تولید فولاد است که باید تحت کنترل قرار گیرد. وی ادامه داد: 92 درصد از مصرف انرژی در واحدهای فولادی در کوره‌های قوس اتفاق می‌افتد و به همین خاطر، کاهش مصرف این کوره‌ها اهمیت خاصی برای صنایع فولادی داشته و همچنین به دلیل شرایط رقابتی تولید، بهره‌وری بیش از پیش مورد توجه صاحبان صنایع قرارگرفته و از این‌رو، کاهش مصرف انرژی در صنایع، خصوصاً صنایع فولادی به یک اولویت ملی تبدیل شده است. مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه در رابطه با عوامل تأثیرگذار بر کاهش مصرف انرژی در تولید فولاد تصریح کرد: کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و …)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژی‌های هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهم‌ترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینه‌های تولید مطرح هستند. مؤمن زاده خاطرنشان کرد: برای رسیدن به هدف کاهش مصرف انرژی، پروژه‌های متعددی در فولاد مبارکه مطرح شد که روش شارژ دینامیک یکی از آن‌ها بود. وی افزود: در این پروژه کلیه ورودی‌ها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و … توسط سیستم هوشمند پایش و ارزیابی شده، به‌نحوی‌که با در نظر گرفتن داده‌های ورودی، فرایند ذوب کنترل و مدیریت می‌شود؛ با انجام این پروژه، به‌واسطه ایجاد لوپ های بسته کنترلی (close loop) ازجمله بالانس شارژ و انرژی، هارمونیک کلی جریان (THD)، ترکیب سرباره، دمای حمام مذاب و … کنترل فرایند به‌خوبی انجام می‌شود. ادامه صحبت‌های مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه به تشریح پروژه‌های دیگر کاهش انرژی نظیر مدل تخمین و کنترل آنالیز شیمیایی سرباره اختصاص داشت و وی در رابطه با اثرات اجرای این طرح‌ها گفت: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی در سال ۱۳۹۴ معادل ۵۹۳ کیلووات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدف‌گذاری برای سال ۹۵ به میزان ۵۸۸ کیلووات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان ۵۷۵ محقق شد
مهدی مؤمن زاده امروز در گفت‌وگو با خبرنگار فارس در رابطه با الزامات مدیریت کاهش مصرف انرژی در فولاد مبارکه اظهار کرد: مدیریت مصرف انرژی یکی از اولویت‌های این شرکت است و انرژی الکتریکی مصرفی به دلیل رابطه مستقیمی که با بهای تمام شده تولید دارد؛ یکی از مهم‌ترین شاخص‌های تولید فولاد است که باید تحت کنترل قرار گیرد. وی ادامه داد: 92 درصد از مصرف انرژی در واحدهای فولادی در کوره‌های قوس اتفاق می‌افتد و به همین خاطر، کاهش مصرف این کوره‌ها اهمیت خاصی برای صنایع فولادی داشته و همچنین به دلیل شرایط رقابتی تولید، بهره‌وری بیش از پیش مورد توجه صاحبان صنایع قرارگرفته و از این‌رو، کاهش مصرف انرژی در صنایع، خصوصاً صنایع فولادی به یک اولویت ملی تبدیل شده است. مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه در رابطه با عوامل تأثیرگذار بر کاهش مصرف انرژی در تولید فولاد تصریح کرد: کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و …)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژی‌های هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهم‌ترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینه‌های تولید مطرح هستند. مؤمن زاده خاطرنشان کرد: برای رسیدن به هدف کاهش مصرف انرژی، پروژه‌های متعددی در فولاد مبارکه مطرح شد که روش شارژ دینامیک یکی از آن‌ها بود. وی افزود: در این پروژه کلیه ورودی‌ها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و … توسط سیستم هوشمند پایش و ارزیابی شده، به‌نحوی‌که با در نظر گرفتن داده‌های ورودی، فرایند ذوب کنترل و مدیریت می‌شود؛ با انجام این پروژه، به‌واسطه ایجاد لوپ های بسته کنترلی (close loop) ازجمله بالانس شارژ و انرژی، هارمونیک کلی جریان (THD)، ترکیب سرباره، دمای حمام مذاب و … کنترل فرایند به‌خوبی انجام می‌شود. ادامه صحبت‌های مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه به تشریح پروژه‌های دیگر کاهش انرژی نظیر مدل تخمین و کنترل آنالیز شیمیایی سرباره اختصاص داشت و وی در رابطه با اثرات اجرای این طرح‌ها گفت: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی در سال ۱۳۹۴ معادل ۵۹۳ کیلووات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدف‌گذاری برای سال ۹۵ به میزان ۵۸۸ کیلووات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان ۵۷۵ محقق شد