به گزارش روز سه شنبه ایرنا از روابط عمومی فولاد مبارکه، مهدی مؤمن زاده افزود: کارکنان و کارشناسان کوره های قوس الکتریکی فولاد مبارکه با اجرای پروژه های گسترده ای در این ناحیه توانستند، با تولید 5 میلیون و 800 هزار تن فولاد خام در سال 95، نسبت به مدت مشابه سال 94 (تولید 5 میلیون و 194 هزار تن)، گام مؤثری برای کاهش هرچه بیشتر هزینه ها و تولید رقابتی محصول بردارند. وی گفت: استفاده از تکنولوژی های به روز، تولید محصولات کیفی و رقابتی، مدیریت منابع انسانی و مدیریت مصرف انرژی از مهمترین عوامل تأثیرگذار در این زمینه محسوب می شود. مومن زاده گفت: انرژی الکتریکی رابطه مستقیم با هزینه های تمام شده محصول نهایی دارد و یکی از مهمترین شاخص های صنایع فولادی محسوب می شود. وی با تأکید بر اینکه 92 درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، اظهار کرد: بر اساس آمار و ارقام و نمودارها، کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است. مومن زاده با بیان اینکه مدیریت انرژی در کارخانه های فولادسازی به یک اولویت ملی تبدیل شده است گفت: رشد روز افزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان می کند. وی از کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و ...)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژی های هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهمترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینه های تولید یاد کرد. مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: پروژهای با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کوره های قوس تعریف شد و با همکاری و مساعدت تمامی همکاران مرتبط در شرکت فولاد مبارکه، تدوین و نسبت به بهینه سازی فرایند اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی به صورت گام به گام در راستای هدف نهایی انجام شد. وی استفاده از شارژ داینامیک و بهینه سازی آن را به عنوان یکی از این راهکارهای موثر در راستای کاهش مصرف انرژی عنوان کرد و افزود: در این پروژه کلیه ورودی ها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و ... توسط سامانه هوشمند پایش و ارزیابی می شود و فرایند ذوب با در نظر گرفتن داده های ورودی، کنترل و مدیریت می شود. مومن زاده از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد به واسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یاد کرد. وی همچنین از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سامانه مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سامانه تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی به عنوان دیگر فعالیت های انجام شده در راستای اجرای این پروژه نام برد . وی افزود: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره های قوس الکتریکی در سال 1394 معادل 593 کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدفگذاری جهت سال 95 به میزان 588 کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان 575 محقق شد. فولاد مبارکه بزرگترین مجتمع صنعتی کشور و بزرگترین تولیدکننده فولاد تخت در خاورمیانه است. این مجتمع فولادی با سهم بیش از 50 درصدی در تولید فولاد کشور دارای ارزش فعلی 200 هزار میلیارد ریال است
به گزارش روز سه شنبه ایرنا از روابط عمومی فولاد مبارکه، مهدی مؤمن زاده افزود: کارکنان و کارشناسان کوره های قوس الکتریکی فولاد مبارکه با اجرای پروژه های گسترده ای در این ناحیه توانستند، با تولید 5 میلیون و 800 هزار تن فولاد خام در سال 95، نسبت به مدت مشابه سال 94 (تولید 5 میلیون و 194 هزار تن)، گام مؤثری برای کاهش هرچه بیشتر هزینه ها و تولید رقابتی محصول بردارند. وی گفت: استفاده از تکنولوژی های به روز، تولید محصولات کیفی و رقابتی، مدیریت منابع انسانی و مدیریت مصرف انرژی از مهمترین عوامل تأثیرگذار در این زمینه محسوب می شود. مومن زاده گفت: انرژی الکتریکی رابطه مستقیم با هزینه های تمام شده محصول نهایی دارد و یکی از مهمترین شاخص های صنایع فولادی محسوب می شود. وی با تأکید بر اینکه 92 درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، اظهار کرد: بر اساس آمار و ارقام و نمودارها، کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است. مومن زاده با بیان اینکه مدیریت انرژی در کارخانه های فولادسازی به یک اولویت ملی تبدیل شده است گفت: رشد روز افزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان می کند. وی از کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و ...)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژی های هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهمترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینه های تولید یاد کرد. مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: پروژهای با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کوره های قوس تعریف شد و با همکاری و مساعدت تمامی همکاران مرتبط در شرکت فولاد مبارکه، تدوین و نسبت به بهینه سازی فرایند اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی به صورت گام به گام در راستای هدف نهایی انجام شد. وی استفاده از شارژ داینامیک و بهینه سازی آن را به عنوان یکی از این راهکارهای موثر در راستای کاهش مصرف انرژی عنوان کرد و افزود: در این پروژه کلیه ورودی ها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و ... توسط سامانه هوشمند پایش و ارزیابی می شود و فرایند ذوب با در نظر گرفتن داده های ورودی، کنترل و مدیریت می شود. مومن زاده از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد به واسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یاد کرد. وی همچنین از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سامانه مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سامانه تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی به عنوان دیگر فعالیت های انجام شده در راستای اجرای این پروژه نام برد . وی افزود: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره های قوس الکتریکی در سال 1394 معادل 593 کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدفگذاری جهت سال 95 به میزان 588 کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان 575 محقق شد. فولاد مبارکه بزرگترین مجتمع صنعتی کشور و بزرگترین تولیدکننده فولاد تخت در خاورمیانه است. این مجتمع فولادی با سهم بیش از 50 درصدی در تولید فولاد کشور دارای ارزش فعلی 200 هزار میلیارد ریال است