دنیای معدن - با راه‌اندازی سیستم هماهنگی تولید در فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، واحدهای تولیدی جدید مانند ماشین 5 ریخته‌گری، کوره‌های پاتیلی 7 و 8 و واحد سولفور زدایی عملاً در چرخه اتوماتیک هماهنگی تولید فولادسازی قرار گرفت و امکان بهره‌برداری از ظرفیت کامل آن‌ها و تحقق هدف تولید سالانه 7.2 میلیون تن تختال و همچنین ارتقا کیفیت و تنوع بیشتر محصولات فولاد مبارکه فراهم شد. احمد نصر اصفهانی مهندس فرایند فولادسازی و ریختهگری مداوم این خبر را داد و گفت: سیستم هماهنگی تولید (Production Coordination System) بهعنوان مهمترین سیستم اتوماسیون فولادسازی و ریختهگری مداوم، وظیفه برنامهریزی، زمانبندی، ایجاد هماهنگی بین واحدهای مختلف تولیدی سایت فولادسازی و ریختهگری مداوم، جمعآوری اطلاعات تولید و همچنین ارسال آن به سیستم اطلاعات مدیریت فولاد مبارکه(EIS) را به عهده دارد. وی افزود: با توجه به اجرای برنامه توسعه 7.2 میلیون تن تختال و افزودن واحدهای تولیدی جدید مثل ماشین ریختهگری شماره 5، کورههای پاتیلی 7 و 8 و واحد سولفورزدایی لازم بود سیستم مذکور(PCS) به نحوی ارتقا یابد که در فانکشنهای مختلف آن ازجمله برنامهریزی و زمانبندی ذوبها در سایت، آزمایشگاه، هماهنگی پاتیل، کنترل توان کورههای قوس، کنترل کیفی تختال، محاسبات دمای ذوب و ...، این واحدهای تولیدی جدید نیز لحاظ گردند. مهندس فرایند فولادسازی و ریختهگری مداوم ادامه داد: از آنجاییکه سیستم PCS ازیکطرف هماهنگکننده سیستمهای سطح 2 کورههای قوس، کورههای پاتیلی، متالورژی ثانویه و ماشینهای ریختهگری مداوم بوده و از طرف دیگر با سیستم EIS و سیستمهای اتوماسیون ناحیه انرژی سیالات در ارتباط است، عدم کارکرد صحیح آن، توقف قابلتوجهی به تولید ناحیه فولادسازی وارد میکند، بنابراین اجرای این پروژه و عملیات جایگزینی سیستم قدیم با سیستم جدید از حساسیت بالایی برخوردار بود که خوشبختانه با عنایات خداوند و همکاری تمامی قسمتهای درگیر و همچنین با نظارت دقیق کارشناسان اتوماسیون ناحیه و اجرای خوب شرکت ایریسا، این مهم بهخوبی و بدون وارد آمدن هرگونه توقف به خطوط تولید انجام شد. وی با ذکر این مطلب که برای اجرای این پروژه، معماری سختافزار و شبکه سیستم بهطور کامل مورد بازبینی قرار گرفت، افزود: در ادامه سیستمعامل، پایگاه داده و برنامههای کاربردی ارتقا یافت، واحدهای تولیدی جدید به الگوریتمهای محاسباتی و صفحات کاربری سیستم اضافه شد؛ همچنین مشکلات موجود در بعضی از الگوریتمهای محاسباتی سیستم قبلی نیز اصلاح شدند. نصر در خصوص دیگر مزایای اجرای این پروژه به بومیسازی این سیستم و اجرای آن بهصورت کاملاً داخلی اشاره و اضافه کرد: نسخههای پیشین این سیستم با همکاری شرکتهای آلمانی و ایتالیایی در فولاد مبارکه پیادهسازی شده بود؛ این پروژه در قالب پروژههای امور مهندسی کارخانه توسط شرکت ایریسا و با همکاری و نظارت فنی و کارگاهی تیم اتوماسیون صنعتی فولادسازی انجام شد. وی از حمایتهای مدیریت ناحیه فولادسازی، تولید تختال، تولید فولاد و گروه فنی تولید و همچنین زحمات و همکاری تمامی قسمتهای درگیر در راهاندازی این سیستم بهخصوص کارشناسان اتوماسیون سطح دو فولادسازی و ریختهگری مداوم، کارشناسان و مدیریت شرکت ایریسا، همکاران گروه فنی تولید، امور مهندسی کارخانه، خدمات فنی، هماهنگکنندگان تولید، سرویس پاتیل، متالوژی ثانویه، کورههای قوس، ریختهگری مداوم، حمل مواد، آزمایشگاه فولادسازی، برنامهریزی و کنترل تولید، کنترل کیفی، قدردانی کرد.

احمد نصر اصفهانی مهندس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم این خبر را داد و گفت: سیستم هماهنگی تولید
(Production Coordination System) به‌عنوان مهم‌ترین سیستم اتوماسیون فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، وظیفه برنامه‌ریزی، زمان‌بندی، ایجاد هماهنگی بین واحدهای مختلف تولیدی سایت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، جمع‌آوری اطلاعات تولید و همچنین ارسال آن به سیستم اطلاعات مدیریت فولاد مبارکه(EIS) را به عهده دارد.
وی افزود: با توجه به اجرای برنامه توسعه 7.2 میلیون تن تختال و افزودن واحدهای تولیدی جدید مثل ماشین ریخته‌گری شماره 5، کوره‌های پاتیلی 7 و 8 و واحد سولفورزدایی لازم بود سیستم مذکور(PCS) به نحوی ارتقا یابد که در فانکشن‌های مختلف آن ازجمله برنامه‌ریزی و زمان‌بندی ذوب‌ها در سایت، آزمایشگاه، هماهنگی پاتیل، کنترل توان کوره‌های قوس، کنترل کیفی تختال، محاسبات دمای ذوب و ...، این واحدهای تولیدی جدید نیز لحاظ گردند.
مهندس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم ادامه داد: از آنجایی‌که سیستم PCS ازیک‌طرف هماهنگ‌کننده سیستم‌های سطح 2 کوره‌های قوس، کوره‌های پاتیلی، متالورژی ثانویه و ماشین‌های ریخته‌گری مداوم بوده و از طرف دیگر با سیستم EIS و سیستم‌های اتوماسیون ناحیه انرژی سیالات در ارتباط است، عدم کارکرد صحیح آن، توقف قابل‌توجهی به تولید ناحیه فولادسازی وارد می‌کند، بنابراین اجرای این پروژه و عملیات جایگزینی سیستم قدیم با سیستم جدید از حساسیت بالایی برخوردار بود که خوشبختانه با عنایات خداوند و همکاری تمامی قسمت‌های درگیر و همچنین با نظارت دقیق کارشناسان اتوماسیون ناحیه و اجرای خوب شرکت ایریسا، این مهم به‌خوبی و بدون وارد آمدن هرگونه توقف به خطوط تولید انجام شد.
وی با ذکر این مطلب که برای اجرای این پروژه، معماری سخت‌افزار و شبکه سیستم به‌طور کامل مورد بازبینی قرار گرفت، افزود: در ادامه سیستم‌عامل، پایگاه داده و برنامه‌های کاربردی ارتقا یافت، واحدهای تولیدی جدید به الگوریتم‌های محاسباتی و صفحات کاربری سیستم اضافه شد؛ همچنین مشکلات موجود در بعضی از الگوریتم‌های محاسباتی سیستم قبلی نیز  اصلاح شدند.
نصر در خصوص دیگر مزایای اجرای این پروژه به بومی‌سازی این سیستم و اجرای آن به‌صورت کاملاً داخلی اشاره و اضافه کرد: نسخه‌های پیشین این سیستم با همکاری شرکت‌های آلمانی و ایتالیایی در فولاد مبارکه پیاده‌سازی شده بود؛ این پروژه در قالب پروژه‌های امور مهندسی کارخانه توسط شرکت ایریسا و با همکاری و نظارت فنی و کارگاهی تیم اتوماسیون صنعتی فولادسازی انجام شد.
وی از حمایت‌های مدیریت ناحیه فولادسازی، تولید تختال، تولید فولاد و گروه فنی تولید و همچنین زحمات و همکاری تمامی قسمت‌های درگیر در راه‌اندازی این سیستم به‌خصوص کارشناسان اتوماسیون سطح دو فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، کارشناسان و مدیریت شرکت ایریسا، همکاران گروه فنی تولید، امور مهندسی کارخانه، خدمات فنی، هماهنگ‌کنندگان تولید، سرویس پاتیل، متالوژی ثانویه، کوره‌های قوس، ریخته‌گری مداوم، حمل مواد، آزمایشگاه فولادسازی، برنامه‌ریزی و کنترل تولید، کنترل کیفی، قدردانی کرد.