بومي سازي و بهره برداري از سيستم هاي اندازه گيري عرض ورق در خط قلع اندود
گروه صنایع معدنی >فولاد - رئيس واحد قلع اندود و خطوط برش 1 و2 نورد سرد فولاد مبارکه از پايان موفقيت آميز پروژه بومي سازي، نصب و راه اندازي، سيستم هاي اندازه گيري عرض ورق در خط قلع اندود خبر داد.
به گزارش ماین نیوز، مصطفي ناجي گفت: با تلاش تيم فني کارشناسان برق و اتوماسيون واحد قلع اندود، کارشناسان واحد بومي سازي شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان، پروژه بومي سازي سيستم اندازه گيري عرض ورق در خط قلع اندود اجرا و با بهره برداري از سيستم هاي نصب شده جديد، امکان اندازه گيري لحظه اي عرض ورق در دو نقطه فراهم شد و هرگونه مغايرت در عرض محصولات توليدي اين واحد به طور کامل تحت کنترل قرار گرفت.رئيس واحد قلع اندود و خطوط برش 1 و2 تصريح کرد: دستگاه عرض سنج يکي از تجهيزات اصلي و مهم در تطابق تلرانس عرض محصول توليدي با استاندارد و نيازهاي مشتري است که به دليل نياز به دقت و سرعت عمل بالااز تجهيزات خاص و حساس بهره مي برد. در اين راستا و با توجه به ماهيت خط قلع اندود و ضرورت کنترل عرض ورق بعد از تجهيز «سايد تريمر» و «تنشن لولر»، دو دستگاه عرض سنج مطابق با استانداردهاي مورد نياز يکي بعد از سايد تريمر و ديگري بعد از تنشن لولر با همکاري مشترک فني کارشناسان شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان طراحي، ساخته و نصب شد. وي درخصوص دلايل اجراي اين پروژه خاطرنشان کرد: در طراحي اوليه خط قلع اندود، اندازه گيري عرض ورق توسط تجهيز خارجي و صرفا در يک نقطه از فرآيند (بعد از سايد تريمر) انجام شده که به دليل قرار گرفتن منبع نور در زير ورق، لرزش و موج هاي سطح ورق و تاثير نورهاي محيطي خصوصا در هنگام شب منجر به افت دقت و بالارفتن خطاي اندازه گيري مي شد، ضمن اينکه برخورد ورق به منبع نور موجود در زير ورق منجر به شکستگي و خرابي مکرر اين قسمت مي شد که باعث افزايش نفر -ساعت تعميرات و توقف بعضا طولاني مدت تجهيز مي شد.
ناجي گفت: وجود نقص در طراحي و همچنين خاص و قديمي بودن قطعات زيرمجموعه تجهيز و نرم افزارهاي مربوطه و قيمت بالاي قطعات يدکي و عدم پشتيباني موثر سازنده موجب شد اين تجهيز به طور کامل از مدار خارج شود که با توجه به تبعات کيفي ناشي از نبود اين تجهيز در فرآيند توليد، عزم کارکنان اين واحد را بر آن داشت تا با اجراي اين پروژه در جهت رفع مشکلات ياد شده اقدام کنند. به اين منظور با بررسي مشکلات سيستم قبلي و تحليل خرابي ها و وجود تجربه مشابه در ناحيه نورد سرد، تصميم به بومي سازي سيستم گرفته شد که با تلاش تيم ياد شده اين تجهيز در مدت زمان کمتر از 6 ماه طراحي و نصب شد.
وي درخصوص مزاياي اين پروژه افزود: در سيستم جديد، منبع نور ليزري به همراه دوربين ها در سمت فوقاني ورق نصب شد و با تابش نور ليزر روي غلتک، خطاي اندازه گيري ناشي از لرزش و موج ورق و تاثير نورهاي محيطي به طور کامل مرتفع شد. همچنين با بهبود سيگنال خروجي دستگاه و ارسال سيگنال به PLC، از اين سيگنال علاوه بر اندازه گيري عرض ورق جهت اندازه گيري انحراف از مرکز ورق عبوري و همچنين تشخيص پارگي ورق نيز استفاده مي شود. رئيس واحد قلع اندود و خطوط برش 1 و2 به ديگر مزاياي اجراي اين پروژه اشاره کرد و گفت: ساده سازي شبکه کنترلي، سهولت در تامين قطعات يدکي، امکان رفع عيب سريع و دقت بالاتر تجهيز و خرابي کمتر، قيمت بسيار پايين آن در مقايسه با نمونه هاي خارجي و عدم نياز به کاليبره مداوم و تنظيمات آسان و راه اندازي سريع از ديگر مزاياي سيستم جديد يادشده است.
توليد ورق هاي ويژه مخازن حمل گاز مايع
براساس اين گزارش، غلامرضا جوانمردي مدير متالورژي و روش هاي توليد شرکت فولاد مبارکه نيز از توليد انبوه و مصرف موفقيت آميز ورق هاي فولادي با گريد P460NJ2 از استاندارد AFNOR فرانسه مربوط به فولادهاي ميکروآلياژي استحکام بالا، ويژه صنعت ساخت مخازن حمل گاز مايع خبر داد.
وي با بيان اينکه اين نوع ورق در فولاد مبارکه با تناژ حدود هزار تن و در ضخامت 9-10و 12ميليمتر توليد شد، تصريح کرد: محصول مذکور پس از توليد به شرکت «اروم صنعت سامان» تحويل شد و در ادامه کليه مراحل ساخت از جمله فرمدهي، جوش پذيري و تست هاي عملکردي با موفقيت در شرکت مذکور انجام شد که در نهايت با توجه به کيفيت بالاي ورق توليد شده در فولاد مبارکه، شرکت مذکور توانست گواهي استاندارد توليد مخازن حمل ونقل و ذخيره سازي و توزيع گاز مايع را کسب کند.جوانمردي توليد اين محصول را مايه مباهات و گام مهمي جهت بومي سازي و خودکفايي کشور در بخش صنعت ساخت مخازن حمل ونقل و ذخيره سازي و توزيع گاز مايع خواند.